O que vem depois da eficiência na indústria tissue

Nas últimas duas décadas, a indústria tissue deixou de ser uma operação predominantemente mecânica e reativa para se tornar um sistema altamente integrado, orientado por dados, eficiência e, sobretudo, pelo cliente. A conversão – etapa historicamente vista como complementar à fabricação do papel – ganhou protagonismo, acompanhando mudanças tecnológicas, metodológicas e de mercado que redefiniram o setor. O que se observa, ao olhar para trás, não é apenas uma evolução incremental, mas uma mudança de mentalidade. Há 20 anos, a conversão era marcada por processos mais simples, com baixo nível de automação e pouca profundidade analítica. O foco estava no volume produzido, e não necessariamente na eficiência ou no custo detalhado por produto. As decisões operacionais eram fortemente baseadas na experiência prática, com pouca padronização. Hoje, esse cenário mudou radicalmente. A incorporação de sistemas digitais, como plataformas de gestão da produção, e a adoção de metodologias como Lean Manufacturing, Lean Six Sigma e TPM, por exemplo, elevaram o nível de controle e previsibilidade. Mais do que isso, a conversão passou a ser medida, analisada e otimizada com o mesmo rigor antes dedicado apenas à máquina de papel. Indicadores como consumo específico, perdas por SKU e eficiência global do equipamento tornaram-se centrais, ainda que, na prática, muitas empresas sigam enfrentando desafios para alcançar esse grau de detalhamento. Se a operação mudou, o produto talvez tenha evoluído ainda mais. Há duas décadas, o mercado era dominado por papéis de folha simples ou folha dupla de menor qualidade. A consolidação da folha dupla como padrão elevou o patamar competitivo e abriu espaço para uma nova fronteira, que é a diferenciação. A evolução da gofragem ( embossing ) é um exemplo claro disso. O que antes era um processo mecânico básico tornou-se uma tecnologia sofisticada, com combinações de macro e micro gofragem e, mais recentemente, soluções que eliminam o uso de cola para unir folhas, preservando a maciez e agregando valor percebido. Esse avanço técnico impulsionou a segmentação. Hoje, mesmo dentro da categoria folha dupla, há uma clara distinção entre produtos básicos e premium. E essa diferenciação não está apenas na matéria-prima, mas na capacidade das máquinas de conversão de entregar desempenho com qualidade superior. Outro ponto de inflexão foi a relação entre tecnologia e insumos. No passado, limitações das máquinas exigiam materiais mais robustos para garantir a operação. Com a evolução dos equipamentos, tornou-se possível otimizar o uso de insumos, reduzindo custos sem comprometer a performance. Essa mudança, no entanto, trouxe um novo desafio: a gestão da complexidade. Controlar custos deixou de ser apenas uma questão de escala e passou a exigir inteligência analítica. A desagregação de custos até o nível do SKU, a gestão da fibra – principal componente de custo – tornaram-se diferenciais. Ainda assim, há um gap relevante entre o potencial e a prática. Poucas empresas conseguem, de fato, ter uma visão completa e precisa dos seus custos em nível detalhado. E é justamente aí que reside uma das maiores oportunidades para os próximos anos. Talvez a transformação mais profunda não esteja na fábrica, mas na lógica de mercado. O modelo tradicional, baseado em produzir para depois vender, deu lugar a uma abordagem orientada pela demanda. Hoje, entender o consumidor, suas preferências, seu poder de compra, suas expectativas é condição básica para competir. A indústria deixou de “empurrar” produtos e passou a desenvolver soluções alinhadas ao que o mercado realmente valoriza. Essa mudança exige velocidade, flexibilidade e, principalmente, capacidade de leitura de cenário. Ao projetar os próximos 20 anos, é tentador apostar apenas em tecnologia. De fato, digitalização, automação avançada e inteligência artificial devem ganhar espaço. Mas há um consenso importante: a tecnologia, por si só, não será suficiente. O verdadeiro diferencial continuará sendo humano. Empresas que investirem na formação de equipes capazes de interpretar dados, tomar decisões e operar sistemas complexos terão vantagem clara. A adoção de inteligência artificial, por exemplo, só será efetiva se houver maturidade organizacional para transformar dados em ação. Outro ponto crítico será a relação com parceiros. O modelo baseado em fornecedores transacionais tende a perder espaço para ecossistemas colaborativos, onde inovação e eficiência são construídas em conjunto. Charles Andrade é diretor de Operações da IPEL, engenheiro de formação, com especialização em Segurança do Trabalho e MBA em Gestão Industrial. Tem trajetória em processos, produção e melhoria contínua, com atuação como Black Belt em Seis Sigma e Transformação Lean Manufacturing .